随着新能源汽车市场的迅猛崛起，电动汽车正迅速占领现代城市的街头巷尾，成为城市交通的新宠。在这股热潮中，高压配电盒(PDU)扮演着举足轻重的角色。作为电动汽车高压系统的“大脑”，PDU不仅掌控着充放电的节奏，还时刻守护着电路的安全，避免过载和短路的风险。它更是高压采样、低压控制等关键功能的执行者，为电动汽车的稳定运行提供了坚实的保障。

　　图1、高压配电盒(PDU)图例

　　高压配电盒(Power Distribution Unit，PDU)是新能源车高压系统解决方案中的高压电源分配单元。它与众多高压部件紧密相连，如同一位调度员，精确协调着动力电池、电机控制器、电动空调、电动转向等各个“部门”的工作。无论是动力电池和充电，还是电机、空调、转向、气泵、暖风等，都离不开PDU的精准指挥和高效协调。

　　图2、汽车调度员的高压配电盒

　　高压配电盒，无疑是电动汽车科技的核心竞争力，所具备的优势让人眼前一亮：

　　首先，高压配电盒拥有惊人的高集成度。它像是一个智能管家，将电机控制器、充电器、DC/DC变换器等众多控制模块巧妙地融为一体。这样的设计不仅让整车的电气系统变得更为紧凑、简洁，更大幅减少了系统的复杂性，让驾驶体验更加流畅自如。

　　其次，高压配电盒增强了汽车的高可靠性。每一个控制模块都配备了过载短路保护功能，一旦电路出现异常，它能够迅速切断电源，避免潜在的安全隐患。同时，PDU还能实时监控高压系统的运行状态，一旦发现异常情况，会立即发出警报，确保驾驶者的安全。

　　最后，高压配电盒还具备极高的灵活性。它的设计结构灵活多变，可以根据不同客户的需求进行定制开发，完美适应各种车型的特点。随着汽车科技的不断发展，PDU的功能也在不断拓展，将来的应用场景更值得期待。

　　图3、高压配电盒的主要功能

　　BDU(Battery Disconnect Unit)，即电池包断路单元，是专为电池包内部设计的配电盒。每一个BDU都是根据车厂独特需求精心定制的，因此，深入了解并收集客户的具体需求及其整车电气性能是至关重要的。BDU的安装方式多种多样，根据其在电池包中的位置，我们可以将其分为电池箱内安装式和箱外安装式，后者也被称为Battery Junction Box。箱内安装式的BDU，其外壳采用的是轻巧的塑料材质，对IP等级并无特殊要求。而箱外安装式则采用了坚固的铝合金壳体，达到了IP67的高等级防护要求。BDU产品的核心元器件，主要选用了继电器、熔断器、预充电阻、电流采集组件、铜排、连接器与高低压线束总成、可选配的MSD和BMS等组件构成。这些组件协同工作，使得BDU能够稳定、高效地运行，为电动汽车的安全与性能提供了坚实的保障。

　　PDU(Power Distribution Unit)，即高压配电盒，不仅仅为电池包服务，还为汽车的所有高压组件供电、管控和保护。PDU产品的核心元器件，主要选用了继电器、熔断器、预充电阻、电流采集组件、铜排、连接器与高低压线束总成、高压接插件、MSD和BMS等组件构成。

　　图4、部分PDU和BDU方案矩阵表

　　因此工程师设计一款高压配电盒，需要充分考虑的器件选型有：1、继电器

　　继电器虽小，这个看似普通的电子元件，却是新能源汽车电路中的关键一环。它们按照电路的需求被细分成多种类型，如高压主正/主负继电器、预充继电器、快充继电器、PTC加热继电器、空调继电器等。你知道吗?每台新能源汽车都需要配备5-8只高压直流继电器，它们各司其职，确保车辆电路的稳定运行。

　　说到高压直流电路，普通的继电器可就难以满足需求了。因此，真空型和充气型继电器成为了电动汽车中的主流选择。真空，这个看似空无一物的空间，其实是理想的绝缘体。由于高压电弧产生于绝缘介质的电离，而真空本身没有介质，因此触点间能够拥有极好的隔离效果。当然，完全的真空状态只是理论上的，实际中总会残留一些杂氧。这些杂氧在有电弧的情况下，会与铜电极反应生成氧化铜，导致接触电阻增大，从而增加了继电器失效的风险。

　　为了解决这个问题，目前主要应用的是充气型继电器。这种继电器的主要灭弧解决方案是氢气和氮气。其中，充纯氢气的继电器还加入了偏转磁铁辅助灭弧，其效果相比抽真空及充氮气灭弧更为出色。这是因为氢气的绝缘性能极佳，难以电离，为电动汽车的安全运行提供了有力保障。

　　图5、松下继电器相关型号

　　高压继电器的选型可是一门技术活!我们想要选出最适合的高压继电器，推荐工程师按照以下步骤来：

　　了解清楚客户的初步需求，这可是关键的第一步。额定电压、额定电流、充放电峰值电流、峰值电流持续时间、抗震性能、工作环境要求、海拔高度、车辆的运行模拟工况等等，这些都得一一搞清楚。

　　熟练查询和掌握高压继电器的常用参数。触点参数、常开触点、常闭触点、性能参数、绝缘电阻、耐压、工作电流、工作电压、安装孔尺寸、安装孔大小等等，这些参数都得了解得一清二楚。

　　根据额定电压来选匹配型号。大多数高压继电器的电压范围都很广，可以匹配大多数应用场景。但这只是参考，还得继续往下看。

　　根据额定电流来进一步缩小范围选择型号。选择的继电器额定电流要比客户需求的额定电流大，且尽量接近。比如客户需要200A的额定电流，选型留有余量，则推荐选择一个额定电流为250A的继电器。但这只是暂时的选择，接下来还得进一步确认信息。

　　根据客户提供的峰值电流来预估预期使用寿命。这可是关系到继电器能用多久的重要信息。

　　根据电池包电气性能预估短路电流，再根据预估短路电流估算高压继电器的失效时间。这可是关系到电路安全的重要环节。

　　根据短路时高压继电器的失效时间和熔断器的失效时间做对比。要确保短路时继电器的失效时间比熔断器的失效时间要长，这样才能保证电路的安全。这里除了对照继电器详细的数据手册，最快的方式是让继电器厂商帮忙比对和推荐。

　　汽车高压继电器品牌有松下、泰科、欧姆龙、博世、富士通、宏发、三友、航天电器、福特继电器等。

　　2、熔断器

　　电池包里的熔断器，就像一位忠诚的守护者，时刻保护着电池包的安全。其中，主回路熔断器需要拥有最大的电流承载能力，专门用来保护电池包的安全。而其他的辅助回路熔断器，也是不可或缺的“小帮手”，共同维护着整个电池系统的稳定。目前一辆新能源汽车大概需要7-8颗熔断器。

　　锂电池、储能电容、电动机、变流器和电控线路等均是直流系统成员。而为了确保它们能安全可靠地运行，就需要有直流类型的熔断器来保驾护航。这些熔断器就像一个个英勇的士兵，串联在电路中，随时准备切断那些可能对回路造成威胁的过电流。

　　你知道吗?当电路中的电流过大时，熔断器里的金属元件会因为截面面积较小而迅速升温，直到达到熔点。这时，熔断器就会发挥它的神奇作用，自动熔断，切断电路，从而保护整个系统不受损害。

　　而在电动汽车行业里，大多数车型的系统最大电压都在700VDC以下，但也有少数特殊款的电压会稍高一些。因此，用于电池保护的熔断器主要分为500VDC和700VDC两种类型，电流等级则多以200A~400A为主。这些熔断器不仅具备超强的短路开断能力，还能确保整个系统在遇到问题时能够安全、稳定地运行。

　　图6、汽车熔断器结构组成

　　在熔断器的选型过程中，我们需要像侦探一样，细心地搜集和分析客户的每一个需求。额定电压、额定电流、充放电峰值电流、峰值电流持续时间、抗振性能、工作环境温度、精度、海拔高度、寿命要求、可靠性、尺寸和重量等信息，都是我们选择熔断器的重要依据。尽管原则上需要提供路测工况，但现实情况是国内的主机厂大多无法提供，这就要求我们凭借经验和专业知识来做出最佳判断。

　　我们要确保熔断器的工作电压不小于PDU的额定电压，这是保证熔断器能够正常工作的前提。

　　我们根据额定电流和峰值电流来进一步缩小选择范围。选择的熔断器额定电流应大于PDU的额定电流，但同时又不能超过峰值电流。比如，如果PDU的工作额定电流是200A，峰值电流是400A，那么熔断器的额定电流就应该在300A到350A之间选择。

　　选择熔断器并不是一件简单的事情。因为熔断器是通过热能来实现熔断的，而热能受到热传导、风冷、液冷、频率因数以及熔断器安装壳体环境因数等多种因素的影响，这使得我们很难准确预估熔断器的使用寿命。因此，在选择熔断器额定电流时，我们通常会按照经验来选择，一般来说，熔断器的额定电流是PDU工作额定电流的2倍到2.5倍，但绝对不能超过PDU的峰值电流。

　　在选择完熔断器后，我们还需要跟进熔断器的熔断时间曲线表，校正PDU峰值电流持续时间是否小于熔断器的熔断时间。如果PDU的峰值电流持续时间小于熔断器的熔断时间，那么我们的初选型就是正确的。

　　虽然我们已经通过一系列步骤选出了合适的熔断器，但原则上我们还是建议进行上线测试。因为高压系统是一个非常复杂的系统，其他材料的耐压等级、电性的设计、铜排的过流设计、装配工艺等因素都可能对熔断器的性能产生影响。因此，只有通过实际的测试，我们才能确保所选的熔断器能够在高压系统中稳定、可靠地工作。

　　汽车熔断器品牌有巴斯曼、力特、美尔森、太平洋精工、西霸、森萨塔、西门子、法雷、友熔、中熔、苏熔、好利来、艾德乐、超容、国金电子、标迪电子、大赛璐、中贝、西联等。

　　3、预充电阻

　　当我们谈及新能源汽车的启动过程，就不得不提高压预充这一关键环节。在电源初次为电容充电时，如果不加以适当的限制，巨大的充电电流会如同脱缰的野马，对继电器、整流器件以及待充电容造成猛烈的冲击。而预充电阻，正是那匹“驯马师”，它巧妙地利用电阻的限流特性，将这股狂暴的电流驯服在安全的范围内。

　　图7、预充电阻结构

　　新能源汽车内部都配备了容量可观的母线电容。想象一下，在冷态启动的情况下，如果主继电器未经预充电直接闭合，电池的高压将如洪水猛兽般直接涌入空无一物的母线电容，这无异于制造了一次瞬间短路。巨大的电流瞬间涌现，不仅会摧毁继电器，更可能对整个电池管理系统造成毁灭性的打击。而预充电阻的加入，就像是为这场“洪水”筑起了一道坚固的堤坝。它先通过预充电回路，温和地为母线电容进行预充电，让电容在主电路接通之前逐渐充满电量。这样，当主电路真正接通时，电流就能够在预充电阻的调控下，平稳而安全地流动，从而确保了整个系统的正常运行。

　　图8、两种母线电容

　　对于预充电阻器，常见的类型都是金属铝壳电阻，属于功率电阻中的线绕电阻。预充

　　预充电阻选型前，我们首先要清楚地了解使用工况及参数要求，归纳如下：高压电池电源输出电压、继电器的额定电流、母线电容容值、启动时可能的最高环境温度、电阻的温升要求、电容预充所需达到的电压、达到充电电压时所需的时间、单次脉冲还是连续脉冲?如果是连续脉冲，电阻能抵抗连续脉冲的次数和脉冲的间隔时间分别是?电池被滥用时，要求电阻保持正常工作状态持续的时间、电阻的安装结构和接线方式、绝缘电压的要求。

　　图9、预充电阻

　　在了解以上参数后就需要做一些基本的计算。通常情况下预充电被要求在300ms到500ms内完成，在这么短的时间内，电流通过电阻丝或电阻体所产生的高热量来不及被电阻的骨架吸收，电阻丝或电阻体本身将不得不承担绝大部分脉冲的能量。所以我们要先计算启动时的脉冲能量，然后再以电阻阻值、电阻功率、电阻类型、电阻峰值功率选择合适的电阻方案。

　　计算公式：T = RC * Ln[(Vbat - V0)/( Vbat - Vpre)]

　　公式中：T为预充电时间，R为预充电阻，C为负载端电容，Vbat为电池包电压，V0为负载端闭合高压前的电压(可表示为0)，Vpre为预充结束时负载端电压。

　　电阻计算过程示例：

　　假设整车中，电池的电压为Us=400V，负载电容C=1000uF，要求的充电时间为500ms，即在500ms后，电容充电到90%*Us，即Ut=360V，那么据此来计算预充电阻R的阻值。根据前面讲到的公式，可以直接得到R=0.5/(0.001*ln10)=217Ω。汽车预充电阻品牌有泰科、威世、KOA、KANTHAL、OHMITE、来福、世达电阻、翔胜、鼎声微电等。

　　4、电流采集组件汽车电流采集常用元件有两大类：电流传感器和分流器，实现对于每一个通过PDU的电流值进行测量和监控。它们如同电气系统的“眼睛”，时刻测量和监控着通过PDU的每一个电流值。

　　图10、电流采集常用元件

　　在电流检测技术领域，我们常用的技术包括电阻分流器采样和磁通门传感器采样。前者采用接触式测量方式，后者则是非接触式测量。这两种方式各有千秋，适用于不同的场景和需求。选型过程中，我们会首先根据客户提供的使用情况电气参数进行初步筛选。额定电压、额定电流以及充放电瞬间的最大电流等关键参数，都是我们选型的重要依据。此外，我们还会考虑PDU的外部尺寸、装配便利性以及维护便利性等因素，以确保所选型号能够完美匹配客户的实际需求。

　　图11、迈来芯智能分流器电流传感器

　　如果客户有指定品牌，我们会在该品牌内进行选型;如果客户没有指定品牌，我们会根据产品利润、厂商应用的车型、价格、保修期、产品误差范围以及信赖性等因素进行综合考量，以选出最合适的型号。价格虽然是一个考虑因素，但绝不是决定性的。

　　特别值得一提的是，当客户需要侦测峰值电流时，我们会选用电流最大量测得比峰值电流接近的传感器;如果不需要侦测峰值电流，我们则会选用接近额定电流但大于额定电流的传感器型号。此外，霍尔传感器因其长寿命和高精度而受到客户的青睐，只要量测误差率符合要求，它几乎可以无限期地使用。

　　而在分流器的选择上，虽然其精度略逊于霍尔传感器，但因其稳定性和可靠性也受到了客户的认可。分流器实际就是一个阻值很小的电阻，当有直流电流通过时，会产生压降，从而供直流电流表显示。常用的压降值为75mV或45mV，我们一般选用满度值75mV的分流器。

　　汽车电流采集元件或模组品牌有莱姆、埃戈罗、迈来芯、德州仪器、英飞凌、霍尼韦尔、巨磁智能、聚永昶、精微特、保隆、芯进、开步睿思、冰零科技、英迈、新纳、佛山好运、航智、纳芯微、意瑞半导体等。

　　5、铜排、连接器与高低压线束总成、MSD等5.1、铜排铜排由铜材质组成，根据加工工艺可分为软铜排、硬铜排和FlatWire铜排。铜排是用来串联继电器、熔断器、预充电阻等功能元件，保证电流可靠导通。而且动力电池输出的电流在PDU中的分配依靠铜排进行传输。

　　软铜排，多层薄铜箔叠层，具有高柔软性可提供各种弯曲、扭曲和折叠形状，以适应所需的空间，且可更换绝缘满足各种温度或绝缘要求。在目前的应用场景里应用广泛。

　　硬铜排，通常使用在在紧凑型电池组空间内，充当导体其绝缘有热缩管/模内注塑浸塑等。

　　FlatWire铜排，用于连接HEV、EV和ESS行业中的单个蓄电池单元和电气部件，适用于混合动力电动汽车、电动汽车和ESS的充电电池，也可作为主电源和配电设备之间的传统母线(模具)连接的替代方案。

　　图12、铜排

　　铜排的设计需要依照国标GBT 5585.1-2005规定进行设计，载流能力与横截面积有关。铜排载流能力参考下表。

　　也可使用估算法：单条铜母排载流量= 宽度(mm) X 厚度系数，

　　双母排载流量= 宽度(mm) X 厚度系数 X 1.5(经验系数)。

　　铜排和铝排也可以按平方数来，通常铜应该按5-8A/平方，铝应该按3-5A/平方。

　　常用铜排的载流量计算方法：

　　40℃时铜排载流量=排宽*厚度系数

　　排宽(mm);厚度系数为：母排12厚时为20;依次为：[12-20，10-18，8-16，6-14，5-13，4-12]

　　双层铜排[40℃]=1.56-1.58单层铜排[40℃](根据截面大小定)

　　3层铜排[40℃]=2单层铜排[40℃]

　　4层铜排[40℃]=单层铜排[40℃]*2.45(不推荐此类选择，最好用异形母排替代)

　　铜排[40℃]= 铜排[25℃]*0.85

　　铝排[40℃]= 铜排[40℃]/1.3

　　例如求TMY100*10载流量为：

　　单层：100*18=1800(A)[查手册为1860A];

　　双层：2(TMY100*10)的载流量为：1860*1.58=2940(A);[查手册为2942A];

　　三层：3(TMY100*10)的载流量为：1860*2=3720(A)[查手册为3780A]。

　　5.2、连接器

　　电动汽车上所用的高压连接器有公端和母端之分，公端往往以线端的形式存在，母端的出线方式总体有铜排、螺栓和线缆压接三种。在性能上相对传统连接器也有更高的要求，如高压互锁HVIL、IP67/68、IP6K9K防护、阻燃等级V0、电磁防护等。电动汽车汽车连接器不同于传统工业及传统汽车用连接器，传统的连接器设备难以满足其大电流、高电压的要求，所以连接器厂商也都在布局针对新能源汽车的大功率连接产品。在高压连接器领域，国际企业的产品优势明显，但近几年国内的中高端产品也形成了一定的产业基础，逐渐掌握了先进的工艺技术，初步形成了较强的竞争优势。

　　图13、高压连接器

　　高压连接器的安全防护主要指电气性能满足设计要求，如绝缘、耐压、电气间隙、爬电距离、防呆、防触指(端子周围加绝缘材料，高出端子高度或者端子加塑料帽)设计等符合规定要求，除了以上性能，应用时，需重点关注连接器HVIL和密封防护、EMC性能。连接器寿命、成本：对于连接器性能寿命要求，各大主机厂都有对应的规定，不再累述。高压连接器选型过程，产品成本不应是第一考虑因素，只有在满足性能要求基础上，降本增效才有可能，除非愿意以牺牲整车高压电气连接可靠性为代价。当然，为保证产品性能，选型中也应避免结构和规格的过度选配，造成产品成本的提升。

　　5.3、高低压线束

　　高压线束是电动汽车里面的连接器和线缆在整个车运行当中非常关键的连接件，影响高压线束的隐患主要有是过热或燃烧，以及恶劣环境对线束的应还有屏蔽性能、进水进尘的风险等。不同于传统汽车12V线束，高压线束还需要考虑与整车电气系统的磁兼容性。

　　图14、高低压线束

　　在实际使用中，电动汽车受到的电磁干扰是传统内燃机汽车的近百倍。电动汽车的高压线束是高效的电磁干扰发射天线和接收天线，是导致电动汽车出现电磁兼容故障及辐射干扰超过法规要求的最重要原因。

　　高压线束生产的磁干扰会影响到汽车信号线路中数据传输的完整性和准确性，严重时会影响到整车的操控和安全性。所以，在高压线束外边常常采用注胶、包裹屏蔽线等方式来减少对整车的磁干扰。欧盟还对汽车线束中含有的铅、汞、镉等6中物质的含量进行了规定，要求必须通过RoHS认证。

　　5.4、MSD

　　电动汽车一般都采用较高的电压平台，回路中电压高达几百伏，所以具有一定的危险性。在车辆运行过程中，免不了会出现一些故障需要进行排查与维修，这个时候是严禁带电操作的。那怎么办呢?总不能每次维修都把所有的电池箱全部拆下来吧，那样工作量太大。所以一般在电池箱和配电盒上都安装有MSD，即手动维修开关。在维修时，拔下MSD，实现回路的物理性断开才能进行作业，从而保护人员的安全。手动维修开关(MSD)还是整个电池包对外通断的安全卫士，在发生外部短路或需要手动断开高压时，MSD能及时为乘客和车辆提供断电的安全防护作用。

　　图15、手动维修开关(MSD)

　　在MSD选型时，有几个关键的因素需要考虑：

　　额定电压：如果PACK的最大电压在400V上下，应选择大于等于DC450V档;

　　负载持续电流：MSD的额定电流应大于负载持续电流，比如2倍(具体大小应根据实际设计来定);

　　负载峰值电流：MSD的负载峰值电流能力需要大于负载峰值电流;

　　反应时间考虑：MSD的熔断反应时间应该小于继电器的粘连时间。

　　举例来说，如某车辆电池包的输出功率要求电流约130A，Pack的最大电压420V，则

　　a、MSD的额定电压需要大于等于450V。

　　b、考虑负载持续电流：MSD可选350A的Fuse(350A>2*130A)。

　　c、反应时间考虑：即Umax：420V DCR 100mΩ，短路电流为Umax/DCR=4200A。

　　从下图可以看到4000A时MSD熔断时间为4ms，继电器粘连时间约30ms， MSD的熔断时间小于继电器的粘连时间，也可以满足选型需求。

　　图16、MSD产品规格

　　随着整个行业的产品逐渐平台化，MSD的类别也逐渐固定下来，主要是从最大电压和最大电流两个参数来进行划分，这样既利于工程师选型，也利于实现更低的成本;因为电动汽车是直流系统，所以一定要选用集成直流熔断器的MSD品牌，还得考虑降熔系数;MSD集成铜排的按系统额定电流选型;MSD主流有冠簧、片簧可选，一般来说片簧的载流能力更强，已逐渐成为主流。

　　关于MSD尺寸选型的注意事项：

　　MINI MSD，市场主流开孔尺寸基本与深圳安费诺一致，主流品牌MINI MSD可以达到600Vdc 350A，也有个别厂家已经开发出支持800Vdc 350A的MINI MSD。

　　方型MSD，安装孔尺寸为84.8*84.8，最早是泰科开发出来的，目前市场上开孔尺寸基本以此为主流。但南北安费诺自家两家公司的开孔尺寸也不尽相同，无法无缝切换。目前有厂家开发出了可以兼容同时兼容南北安费诺开孔尺寸的MSD，也算牛的了。

　　EV级MSD，EV级，顾名思义就是集成了EV级熔断器(简单来说是通过了日本JASO D622全系列认证的熔断器，因为中国还没有标准，所以只能参考日本标准)的MSD。此类产品往往应用于乘用车上，比如江淮IEV7T，IEV7S等车型。

　　安装方式的选择：内安装还是外安装。

　　产品老化后的温升、防水、振动等考量。

　　图17、汽车连接器

　　汽车铜排、连接器与高低压线束总成、MSD等制造商品牌有泰科、矢崎、安波福、罗森伯格、航空电子、JST、住友、安费诺、意力速、韩国端子、立讯、鸿腾、苏州智绿、鼎通、瑞可达、得润、胜蓝、徕木、合兴、中航光电、电连技术、永贵、长盈精密、八达光电、乔合里、连动电力、顺科新能源、华丰、龙立电子、寰宇、琥正、索维尔、英迈德电、得意精密、鑫喜电子、巴斯巴、特拉斯特、意华、西比亚、龙友、康尼新能源、亨通、晨风绿能、可瑞西、瑞丰电器、国威通、思科赛德、沃尔、日新传导、正牌科电、伊克斯康、纳百川、瑞安达光电、安科新能源、智轩、康吉奥、航天电器、亚力盛、科信成、乾德电子等。

　　综上所述，高压配电箱还得遵循以下设计原则：器件布置紧凑、体积小，易于拆卸和装配。由于箱体空间较小，电流较大，因此设计注重散热布置，避免温度升高导致潜在安全隐患。从整车空间、整车架构的复杂度及成本考虑，业界广泛采用集中式高压电气系统架构配电。高压动力电源直接进入高压配电盒后根据系统的需要分配到系统高压电气产品，对如何保证整个高压系统及其各个电器设备的安全性、系统绝缘、电磁干扰及屏蔽、密封及耐振动等具有很高的要求。

　　图18、PDU

　　目前，国内外实力较强的企业开始开发智能高压配电箱，一般采用铸铝外壳和接插件，防护等级达到IP67具有电流、电压采集功能具有高压连接监控和绝缘监控功能具有高压安全管理功能具有高压配电管理功能，具备预充电功能。未来高压配电箱将朝体积小、轻量化、智能化方向发展。工程师从0到1设计一款PDU并不是容易的事情。拍明芯城是快速撮合的元器件交易平台，过去数年已积累了海量极具优势的芯片货源。我们聚焦服务元器件长尾客户群，让每一家芯片原厂或分销商的每一款芯片，在Design In、Design Win和流通中更高效，帮助工程师的方案选型、试样及采购，为电子产业供需略尽绵薄之力。

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